【製造業】生産管理の課題を解決｜DXシステムの開発事例

企業のストーリー - なぜDX化を決断したか

創業35年の中堅金属加工メーカーI社（従業員100名）は、自動車部品や産業機械向けの精密部品を製造しています。3つの生産ラインを24時間稼働させていますが、紙の生産日報とホワイトボードによる管理が限界を迎えていました。

特に2024年以降、大手メーカーからの受注が増加し、生産能力の限界に直面。生産現場からは「どのラインが遅れているか分からない」「不良品が出ても気づくのが遅い」という声が上がり、納期遅延のリスクが高まっていました。

経営陣は「このままでは納期を守れず、せっかくの受注機会を逃してしまう。生産ラインの状況をリアルタイムで把握し、即座に対応できる体制が必要だ」と判断し、DXによる生産管理の刷新を決断しました。

導入前の課題 - 具体的な問題点

1. 生産ラインの状況がリアルタイムで分からない

• 各ラインの進捗状況を把握するのに時間がかかる
• 遅延が発生しても気づくのが遅い
• 本社の経営層が現場の状況を把握できない

2. ボトルネックの特定ができない

• どの工程が遅れの原因か分析できない
• 勘と経験に頼った改善活動になりがち
• 設備投資の優先順位が決められない

3. 不良品の早期発見ができない

• 不良品が後工程まで流れてしまう
• 大量生産後に不良が発覚し、廃棄ロスが発生
• 不良原因の特定に時間がかかる

4. 生産実績の集計に時間がかかる

• 紙の生産日報を手作業で集計
• 月末の集計作業に数日かかる
• データに基づいた経営判断ができない

導入検討のきっかけ - 改革への一歩

転機となったのは、大手自動車メーカーからの大型受注でした。月産10万個の部品を3ヶ月間納品する契約でしたが、現状の生産管理体制では「本当に納期を守れるか不安」という声が現場から上がりました。

さらに、ある月に不良品が大量発生し、5,000個を廃棄する事態が発生。不良発見が遅れたため、既に後工程まで流れており、損失額は300万円に達しました。「もっと早く気づいていれば...」という後悔が残りました。

「このままでは大手メーカーからの信頼を失い、今後の受注機会を逃してしまう。生産管理を根本から変えなければ会社の未来はない」と社長は決意。生産ラインのリアルタイム可視化システムの導入検討を開始しました。

他社との比較検討 - なぜ5レンジャーを選んだのか

I社は大手生産管理システム会社3社に見積もりを依頼しましたが、いずれも2,500万円以上。さらに「既存の設備と連携するには追加カスタマイズが必要」と言われ、最終的には4,000万円を超える見積もりになりました。

諦めかけていたとき、取引先の工場長から5レンジャーを紹介されました。無料プロトタイプで実際の画面を見て驚いたのは、「タブレットで現場作業員が簡単に入力できる」「リアルタイムダッシュボードで経営層も現場状況を把握できる」という使いやすさでした。

しかも、「既存設備とのAPI連携も可能」「330万円で実現可能」と聞き、即座に発注を決断。「これなら中堅企業でも導入できる。生産ライン稼働率25%向上も実現できる」と確信しました。

導入時の不安・懸念 - どう乗り越えたか

最大の懸念は「現場作業員がタブレット入力を嫌がるのでは？」という点でした。ベテラン作業員の多くは60代で、「今まで紙でやってきたのに、なぜ変える必要があるのか」という抵抗感がありました。

しかし5レンジャーは「現場の負担を増やさない設計」を提案。従来の紙の生産日報と同じ画面レイアウトで、「タップするだけで入力完了」というシンプルなUIを実現しました。

実際のプロトタイプを現場で試してもらったところ、「これなら俺でもできる」「むしろ紙より楽かも」という声が上がり、抵抗感が一気に解消。段階的な導入研修プログラムも用意され、全作業員がスムーズに新システムに移行できました。

システム導入の理由とソリューション

なぜ5レンジャーを選んだのか

I社は複数のシステム会社に相談しましたが、製造業向けの生産管理システムは高額で、中堅企業には手が届かない金額でした。

そんな中、5レンジャーの存在を知り、無料プロトタイプ作成を依頼。生産ラインのリアルタイム可視化とボトルネック分析が可能なことを知り、「これなら稼働率が劇的に向上する」と確信しました。

導入したシステムの特徴

1. 生産ライン見える化ダッシュボード

• 各ラインの稼働状況をリアルタイム表示
• 投入数・加工中・完成数・不良数を一目で把握
• 遅延が発生したら即座にアラート通知

2. ボトルネック自動分析

• 工程ごとの処理時間を自動計測
• 遅延の原因となる工程を自動特定
• 改善すべき工程を優先順位付け

3. 不良品早期検知

• 不良品が発生したら即座に記録
• 不良発生率をリアルタイム表示
• 閾値を超えたら自動でライン停止指示

4. 生産実績の自動集計

• 生産データを自動でデータベースに記録
• 日次・週次・月次レポートを自動作成
• ライン別・製品別の稼働率を可視化

導入後の成果 - 実感できる改善効果

業務効率の劇的な向上

経営指標の改善

• 生産能力: 稼働率向上により大幅に増加
• 納期遵守率: リアルタイム管理で大幅に向上
• 不良品コスト: 早期発見により削減

従業員の働き方改革

「ダッシュボードを見れば、どのラインが遅れているか一目で分かる。すぐに応援に行けるので、納期に間に合うようになった」（現場リーダー）

「生産状況がリアルタイムで把握できるので、顧客への納期回答が即座にできる。経営判断も迅速になった」（経営者）

実際の使用感 - 従業員の声

現場リーダー（勤続20年）: 「以前はホワイトボードに各ラインの進捗を手書きしていましたが、更新が遅れて現状把握に時間がかかっていました。今はダッシュボードを見れば全ラインの状況が一目瞭然。Aラインが遅れていたらすぐに応援を送れるので、納期遅延がほぼゼロになりました。現場の空気も変わりましたね」

ベテラン作業員（勤続18年）: 「最初は『タブレット入力なんて面倒だ』と思っていましたが、使ってみたら紙より楽でした。完成品の数を入力するだけで、自動で集計してくれる。しかも不良品が出たら即座に現場リーダーに通知されるので、大量不良の発生を防げるようになりました」

品質管理担当（勤続10年）: 「以前は不良品が後工程まで流れてから発覚し、大量廃棄することがありました。今は不良発生率がリアルタイムで表示されるので、閾値を超えたら即座にライン停止して原因調査できます。不良コストが年間500万円削減できました」

社長: 「導入6ヶ月で生産ライン稼働率25%向上、納期遵守率98%達成。330万円の投資が1年3ヶ月で回収できる見込みです。何より、本社にいながら現場の状況がリアルタイムで把握でき、経営判断が迅速になりました。大手メーカーからの信頼も高まり、新規受注が増えています」

開発内容 - システムの詳細

開発規模

• 機能数: 33機能
• 開発期間: 3ヶ月

主要機能一覧

生産管理機能（12機能）

• 生産計画登録・管理
• 生産指示書発行
• 生産ライン稼働状況表示
• リアルタイム進捗管理
• 工程別実績入力
• 完成品登録

品質管理機能（8機能）

• 不良品記録
• 不良発生率リアルタイム表示
• 不良原因分析
• 検査チェックリスト
• アラート通知機能

分析・レポート機能（7機能）

• 生産ダッシュボード
• ボトルネック分析
• ライン別稼働率分析
• 製品別生産実績
• 月次レポート自動作成

その他機能（6機能）

• ユーザー権限管理（管理者・現場リーダー・作業員）
• タブレット対応（現場入力）
• 通知機能（メール・アプリ内）
• CSV一括エクスポート

開発費用 - 驚きのコストパフォーマンス

費用比較

中堅製造業でも手が届く価格で、大手企業並みの生産管理システムを実現できました。

よくある質問（FAQ）- 同じ課題を抱える企業様へ

Q1. 既存の生産設備（PLC、センサー等）と連携できますか？ A. はい、API連携が可能です。PLCからのデータ取得や、センサーからのリアルタイムデータ収集にも対応できます。ただし、設備メーカーによって対応可否が異なるため、まずはご相談ください。多くの場合、既存設備に影響を与えずにデータ連携が実現できます。

Q2. タブレットではなく、PCでも入力できますか？ A. はい、タブレット・PC・スマートフォンすべてに対応しています。現場作業員はタブレット、事務所の管理者はPC、外出先の経営層はスマートフォンなど、用途に応じて使い分けられます。どのデバイスでも同じデータを共有できます。

Q3. 夜勤や休日の生産データも記録できますか？ A. はい、24時間365日稼働に対応しています。夜勤・休日のデータも自動記録され、翌朝には全データが集計された状態で確認できます。シフト別の生産実績分析も可能です。

Q4. 複数の工場がある場合も対応できますか？ A. はい、複数工場の統合管理が可能です。本社から全工場の生産状況をリアルタイムで把握できます。工場ごとの稼働率比較や、工場間の生産移管判断にも活用できます。

Q5. 不良品が発生した際、原因分析機能はありますか？ A. はい、不良原因のカテゴリ分類（材料不良、設備不良、作業ミス等）と、詳細コメント記録機能があります。過去の不良履歴からパターン分析も可能で、再発防止に役立ちます。写真添付機能もあるため、視覚的な記録も残せます。

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まずは無料でプロトタイプを作成し、実際の画面を見ながら一緒にシステムを作り上げていきましょう。